O mercado da construção civil voltado para obras industriais e logísticas tem se tornado cada vez mais exigente, elevando o padrão de desempenho, nivelamento e acabamento dos galpões. Para debater as melhores práticas e as inovações que envolvem o desenvolvimento e a aplicação do concreto ideal para pisos de alta performance, especialistas do setor reuniram-se, na Arena 120 Ideias, durante o primeiro dia do Concrete Show 2026, o maior evento de construção civil e infraestrutura da América Latina.

O encontro contou com a participação de Guilherme Chaves Gomes, diretor técnico da ConcrecER e diretor adjunto de concreto na ANAF; Renato Fabro, coordenador de engenharia da Granovi; e Rogério Bazan, coordenador de projeto da Alfa Piso.

De acordo com Guilherme Chaves, a obtenção de um piso industrial de alta qualidade depende do equilíbrio de quatro pilares fundamentais, cujas responsabilidades são distribuídas da seguinte forma:

Concreto (50%): Dividido igualmente entre a seleção de matérias-primas (dosagem e traço) e o processo operacional de produção na usina.
Execução (20%): Necessidade de mão de obra qualificada e equipamentos adequados.
Condições da Obra (20%): O cliente deve garantir um ambiente fechado, sem incidência direta de sol ou vento forte durante a concretagem.
Controle Tecnológico (10%): Essencial para garantir a consistência do concreto (como o ensaio de slump) e evitar falhas que comprometam o acabamento.

“Cada pilar é indispensável. A deficiência de um jamais vai conseguir contornar e compensar os demais”, enfatiza Chaves.

A escolha dos materiais: Cimento, Agregados e Aditivos

A especificação do cimento é um dos fatores mais críticos no comportamento do concreto. Embora todos os tipos possam ser trabalhados, os especialistas apontam recomendações específicas:

CP II-E e CP II-Z (Altamente Recomendados): Oferecem um comportamento equilibrado, boa resistência inicial, brilho de acabamento adequado e calor de hidratação controlado, o que garante uma janela de trabalho mais segura para o executor.
CP III (Não Recomendado/Restrito): Devido ao alto teor de escória (que pode chegar a 75%), pode gerar porosidade e baixa resistência à abrasão a longo prazo, embora novas formulações com teores controlados estejam mudando esse cenário.
CP V e CP 2F: Apresentam liberação rápida de calor. O CP V é conhecido por “aguentar mais desaforo” em condições adversas de obra, enquanto o CP 2F exige maior sensibilidade no tratamento de desempenho devido ao teor de material carbonático.

De acordo com o especialista, em relação aos agregados, deve-se priorizar materiais da região para viabilidade comercial. “É fundamental evitar britas alongadas e laminares, que causam fissuras e prejudicam o acabamento, além de monitorar rigorosamente o teor de argila e impurezas orgânicas na areia, que elevam drasticamente a demanda por água”, explica Chaves.

No campo dos aditivos, a prática moderna abandonou o uso exclusivo de aditivos polifuncionais. O engenheiro indica a combinação do uso de polifuncionais com superplastificantes à base de policarboxilato para garantir a redução de água (de 16% a 35%) e manter a trabalhabilidade do concreto.

O desafio das fibras e a importância da “Placa Teste”

A utilização de macrofibras sintéticas ou de aço também foi abordada durante a palestra. Segundo Chaves, essa é uma exigência comum em projetos estruturais, mas impõe desafios práticos. As fibras impedem a abertura dos agregados, provocando uma perda significativa de abatimento (slump).

Para viabilizar o lançamento com slump entre 12 e 14 cm, torna-se indispensável o uso preciso de aditivos superplastificantes, cuja dosagem ideal deve ser previamente validada em laboratório. Rogério Bazan explica que “o concreto para piso industrial, ele já tem uma limitação por característica de projeto já, que é a limitação de água. Então, um traço para piso concreto, ele já precisa ter uma dosagem de água controlada pra gente conseguir controlar a retração desse concreto”.

Para alinhar as expectativas e verificar o desempenho estético e mecânico do concreto, a realização de uma placa teste é considerada fundamental. Fabro alerta que a placa teste deve replicar 100% das condições reais da obra. Realizar o teste em locais confinados ou administrativos impede o uso de equipamentos reais (como acabadoras duplas e réguas laser) e mascara o comportamento térmico e de pega do concreto, o que pode gerar paralisações futuras na execução principal.

Segundo Fabro, “a condição de obrar real do dia a dia, o que vai acontecer no dia a dia, é importantíssimo ser replicada na placa teste para que a gente consiga estudar todos os pontos e garantir a repetibilidade disso”.

Acabamento de bordas e a complexidade da delaminação

O acabamento das bordas e das regiões próximas a portas e pilares é frequentemente um ponto crítico. A falta de equipamentos adequados (como acabadoras menores) ou o uso incorreto de água e desempenadeiras manuais por equipes não treinadas pode arruinar a estética do piso, criando faixas esbranquiçadas e frágeis.

Renato Fabro destaca a importância do cuidado nessa etapa: “O treinamento de equipe para ter equipe qualificada, equipamento correto são essenciais”, destaca.

Por fim, os especialistas debateram uma das patologias mais complexas do setor: o deslocamento e a delaminação superficial. Bazan destacou que a delaminação é causada por múltiplos fatores combinados, como a qualidade da areia, excesso de aditivos, vento, sol e condições ambientais.

Ele afirmou ainda que, em sua experiência prática, erros isolados de execução raramente são os únicos culpados por essa patologia: “Até assim, não é porque eu sou executor de concreto, mas já tenho 11 anos de experiência na área. Guilherme, eu nunca vi um erro de execução causar uma de laminação”. O especialista reforça a necessidade de uma investigação técnica conjunta entre a concreteira, os projetistas e a construtora para garantir a qualidade final do pavimento.